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我國(guó)現(xiàn)已成為鑄造大國(guó)，可以鑄造任何尺寸規(guī)格的產(chǎn)品，包括大型風(fēng)電葉片輪轂、水輪機(jī)葉片、航空航天類產(chǎn)品、礦山機(jī)械等鑄件。但是鑄件打磨的機(jī)械化和自動(dòng)化水平仍然很低，尤其是大型鑄件的打磨基本停留在人工錘擊和砂輪打磨階段，現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)環(huán)境惡劣，工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，且打磨生產(chǎn)的金屬粉塵對(duì)工人身體健康有害。由于這種作業(yè)方式效率低下，產(chǎn)品質(zhì)量參差不齊，已經(jīng)越來越難以與前后工序的流水線作業(yè)相適應(yīng)。
近年來，自動(dòng)化測(cè)量技術(shù)及工業(yè)機(jī)床、工業(yè)機(jī)器人技術(shù)取得巨大的進(jìn)步，使得自動(dòng)化打磨設(shè)備在鑄件打磨領(lǐng)域的應(yīng)用成為可能。
針對(duì)大型鑄件的輪廓尺寸特點(diǎn)，譽(yù)洋工業(yè)智能提出“3D機(jī)器視覺+打磨設(shè)備”的自動(dòng)化解決方案，利用3D機(jī)器視覺系統(tǒng)對(duì)鑄件進(jìn)行準(zhǔn)確掃描測(cè)量以獲取目標(biāo)三維數(shù)據(jù)，并將數(shù)據(jù)信息反饋給打磨設(shè)備，自動(dòng)規(guī)劃打磨軌跡，從而實(shí)現(xiàn)大型鑄件產(chǎn)品打磨的高精度性和一致性。根據(jù)鑄件的外型、尺寸、材質(zhì)等特點(diǎn)，譽(yù)洋工業(yè)智能可以設(shè)計(jì)提供自動(dòng)化打磨加工機(jī)床和打磨機(jī)器人兩種產(chǎn)品，以滿足企業(yè)的不同需求。
例如風(fēng)力發(fā)電機(jī)的輪轂，此類大型鑄件一般都是單件生產(chǎn)，形狀及尺寸各異，并且鑄件體積大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，澆冒口大小遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過普通鑄鐵件，去除極其困難，鑄件表面的氧化皮、附著物、粘砂、粉塵、油污、銹點(diǎn)等分布位置不同，給自動(dòng)化打磨帶來困難。
針對(duì)大鑄件的特點(diǎn)，譽(yù)洋自主研發(fā)設(shè)計(jì)的專門滿足風(fēng)電輪轂打磨拋光的機(jī)器人打磨單元，運(yùn)用了先進(jìn)的人工智能技術(shù)和力控分析系統(tǒng)，打磨刀具可以自動(dòng)跟隨鑄件曲面變化軌跡打磨，既能保證磨削的一致性、光滑光潔度，又不損傷鑄件本體，還可以有效的清理曲面、弧面、夾縫、內(nèi)孔等難點(diǎn)位置的毛刺飛邊，完全替代人工作業(yè)，實(shí)現(xiàn)加工效率的大幅提升。
譽(yù)洋的智能控制系統(tǒng)、3D視覺系統(tǒng)，兩大系統(tǒng)可分別相當(dāng)于“人的大腦、眼睛”，能實(shí)時(shí)“觀察測(cè)量監(jiān)控”輪轂的尺寸、表面狀態(tài)、加工余量及磨輪刀具尺寸狀態(tài)等，并實(shí)時(shí)對(duì)這些數(shù)據(jù)進(jìn)行分析運(yùn)算，實(shí)時(shí)對(duì)路徑進(jìn)行糾偏和修正，邊打磨邊自動(dòng)補(bǔ)償各種誤差，能充分確保輪轂打磨拋光達(dá)到高精度，保證打磨后葉片表面光滑，無需人工二次補(bǔ)清。
而智能觸覺系統(tǒng)，內(nèi)置有先進(jìn)的力控系統(tǒng)，該系統(tǒng)功能可相當(dāng)于“人的雙手”，能根據(jù)鑄件表面受力大小自動(dòng)調(diào)整加工參數(shù)，不管風(fēng)電輪轂的形狀多么復(fù)雜不規(guī)則，都能使打磨刀具和葉片保持恒力接觸，在優(yōu)狀態(tài)下高效加工。先進(jìn)力控系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，為復(fù)雜曲面大鑄件的打磨清流奠定了充分的技術(shù)支持。
譽(yù)洋的大鑄件打磨機(jī)器人不僅能解放大量人力，而且也符合環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。具體來說，它不僅滿足大鑄件表面處理工藝要求、實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化打磨，并適用于國(guó)內(nèi)外大部分型號(hào)、材質(zhì)等大型鑄件的表面打磨需求。
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