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天津石化煉油部通過優(yōu)化生產(chǎn)，加強成本控制，節(jié)能降耗工作取得顯著成效。1-5月份完成綜合能耗54.21千克標油/噸，同比下降1.2千克標油/噸，較達標值低2.94千克標油/噸。其中3號常減壓、蠟油加氫、2號柴油加氫、航煤加氫裝置能耗位于集團公司前列。
為進一步降低裝置能耗，該部合理制定月度裝置能耗考核指標，將裝置能耗考核指標分為確保、力爭、奮斗三檔指標，嚴格進行考核。同時深化裝置對標工作，每月將各裝置能耗完成情況和總公司系統(tǒng)內(nèi)其他廠家能耗完成情況發(fā)到各車間，將全廠各裝置能耗和先進企業(yè)裝置能耗進行對比，針對不足找差距，確定改進的措施和方案。該部還組織優(yōu)化小組成員對全廠公用系統(tǒng)及各裝置用能情況進行深度分析，并通過對接制定了優(yōu)化措施91項，每周對節(jié)能的相關(guān)措施進行跟蹤，調(diào)整工藝操作，在保證安全質(zhì)量前提下最大限度降低動力消耗。
該部各生產(chǎn)裝置針對自身實際開動腦筋，為節(jié)能降耗工作獻計獻策。為進一步降低蒸汽消耗，聯(lián)合七車間將重整抽提裝置乙烯裂解汽油分餾塔底重沸器和甲苯塔塔底重沸器Ⅱ改造為高通量管換熱器，熱源由3.5 兆帕蒸汽改為1.0兆帕蒸汽。該項目投用后進一步降低了重整抽提裝置耗汽量，裝置外送1.0兆帕蒸汽每小時減少約15-18噸。為減少裝置耗電量，該部聯(lián)合三車間制氫裝置通過引中壓天然氣做直供料，同時嚴格控制中溫變換氣冷卻溫度，嚴格卡邊操作，1-5月份，制氫裝置耗電同比減少25萬度。為降低裝置用水量，該部聯(lián)合六車間及時調(diào)整2號加氫裂化裝置循環(huán)水使用方案，對循環(huán)水用量大的冷卻器及相關(guān)設(shè)備進行優(yōu)化調(diào)節(jié)，同時根據(jù)循環(huán)水實時溫度調(diào)節(jié)循環(huán)水流量，使循環(huán)水用量每天節(jié)約4000余噸。為進一步提高加熱爐熱效率，該部每周對加熱爐熱效率進行自測，在對加熱爐煙氣硫含量進行監(jiān)測的基礎(chǔ)上，盡量降低全廠加熱爐排煙溫度。同時加大現(xiàn)場檢查力度，對漏風部位及時封堵，控制加熱爐氧含量。
為進一步降低裝置能耗，該部還在提高裝置直供料比例上下功夫，他們對全廠裝置直供料情況進行排查，制定裝置直供料目標，指導裝置生產(chǎn)。今年以來，2號常減壓航煤直供加氫裝置溫度由38 ℃提高到60 ℃，3號常減壓裝置重石腦油直供重整裝置的直供比例達到40 %,重石腦油的溫度較直供前提高了28℃。
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